Vzhledem k tomu, že v logistických operacích běžného výrobního podniku hrají stále významnou úlohu lidé, je při zlepšování logistických procesů zapotřebí brát v úvahu každé řešení, které umožní zvýšit výkonnost operátorů a snížit jejich chybovost. Podívejme se teď podrobněji na některá z nich.

Všichni se určitě shodneme na tom, že jednou z hlavních příčin nízké výkonnosti interních logistických procesů je špatné řízení operátorů (pracovníků logistiky a výroby), kteří jsou jejich součástí. Projevuje se například tím, že pracovní instrukce nejsou dostatečně podrobné nebo neobsahují jednoznačné údaje (operátor musí při plnění úkolu přijímat rozhodnutí), jsou předávány pozdě (operátor je nucen čekat) nebo nevhodnou formou (operátor je přijímáním instrukcí a zadáváním odpovědí při své práci zdržován). Podívejme se teď na dva procesy, jejichž vliv na efektivitu vnitropodnikové logistiky je neoddiskutovatelný: příprava materiálových vstupů do výroby a materiálová obsluha výrobních pracovišť.

Příprava materiálu pro výrobu

Materiál pro výrobu je nejčastěji připravován ve skladových provozech (interních nebo externích) na základě plánovaných nebo skutečných potřeb výroby. Vzhledem k tomu, že materiálová kvanta požadovaná výrobou (například ukládací bedny) se obvykle neshodují s kvanty, v nichž je materiál nakupován a skladován (například palety), je nedílnou součástí procesu přípravy materiálu operace vychystání (picking). Pokud výroba navíc požaduje dodávat na pracoviště kromě jednotlivých položek také jejich sestavy (části kusovníku odpovídající vstupům dané výrobní nebo montážní operace), je v rámci přípravy materiálu nezbytné vychystané položky kompletovat (kitting). Je zřejmé, že efektivita přípravy materiálu v obou případech významně závisí na schopnostech informačního systému tento proces plánovat a řídit, na způsobu komunikace mezi systémem a operátorem, jenž proces realizuje, a také na prostorové dispozici skladového provozu a jeho technologickém vybavení.

V běžných skladových provozech je vychystávání zpravidla prováděno formou „člověk za zbožím“, kdy operátor prochází nebo projíždí skladem a z odpovídajících skladových lokací odebírá požadované artikly. Potřebné informace přitom operátor dostává od systému nejčastěji formou příkazů zobrazovaných na mobilním terminálu, provedení každého příkazu pak potvrzuje nejčastěji čtením čárového kódu adresy skladové lokace a dalších údajů (kód artiklu při vychystání z vícesortimentní lokace, šarže, exspirace a výrobní číslo artiklu v případě, že jsou vyžadovány systémem dosledovatelnosti). Ruční mobilní terminál je jistě výrazným krokem vpřed oproti tiskové sestavě, má však také některá omezení: operátor potřebuje brát terminál do ruky, aby mohl číst údaje na jeho displeji a skenovat čárové kódy, a terminál zase odkládat, aby měl pro manipulaci obě ruce volné, což vždy představuje určité zdržení. Terminál připevněný na zápěstí a prstový skener umožňují tyto časové ztráty snížit, nutnost očního kontaktu operátora s displejem terminálu však zůstává.

V případě použití hlasové komunikace (pick by voice) je operátor zbaven nutnosti sledovat displej terminálu a oči i ruce má neustále volné. Hlasový povel tak může přijímat současně s výkonem své práce (bez toho, aby ji přerušoval) a obdobně je schopen i odpovídat. Vhodnost použití hlasové komunikace v konkrétním procesu lze přitom ověřit (vlastními silami nebo ve spolupráci s dodavatelem hlasového systému) poměrně jednoduše: navrhnout testovací hlasový dialog, seznámit s ním pracovníky, kteří budou ověřování provádět, připravit v informačním systému několik typických zakázek na vychystání a změřit délku jejich realizace v obou režimech. Činnost hlasového systému je přitom simulována jedním pracovníkem, který příkazy čte, druhý pracovník příkazy vykonává a hlasem potvrzuje. Po vyhodnocení časového průběhu (který měří a registruje třetí pracovník) je ve většině případů zřejmé, zda má nasazení hlasového systému ekonomický smysl.

Je zřejmé, že výhody pick by voice se ztrácejí v situacích, kdy je operátorovi zapotřebí sdělovat více informací než pouze kód skladové lokace a vychystávané množství (například kód artiklu, který má vychystat) nebo kdy je zapotřebí pořizovat do systému údaje o vychystávaném artiklu. I když je možné doplnit hlasový terminál o snímač čárového kódu a tomu přizpůsobit hlasový dialog, je třeba potenciál takového řešení vždy pečlivě zvážit.

Efektivita přípravy materiálu pro výrobu však závisí nejen na způsobu, jakým je operátor ve své činnosti řízen, ale také na organizaci vychystávací zóny, použité manipulační technologii a průběhu celého procesu. V řadě případů je například výhodnější, aby operátor vychystával současně více zakázek a eliminací opakovaných „návštěv“ stejných vychystávacích lokací tak zvyšoval svůj pracovní výkon. Paralelní vychystávání samozřejmě vyžaduje odpovídající vybavení (například vychystávací vozík dělitelný do sekcí) i adekvátní podporu ze strany informačního systému. Leckdy je také zapotřebí umožnit provádění dílčích odběrů z většího počtu skladových lokací, než kolik jich je k dispozici v úrovni přímého dostupu operátora. Použití systémového vozíku se zvedanou kabinou (man up) umožní v takovém případě provádět vychystávání i ostatní skladové operace jedním typem zařízení a navíc „ušetřit“ manipulace potřebné k přesunům materiálu ze skladové do vychystávací zóny.

Průběh vychystávání samozřejmě ovlivňuje i to, v jakých logistických jednotkách je materiál skladován a v jakých předáván do výroby. V případech, kdy je materiálový tok určitého sortimentu do výroby možné standardizovat (například do omezeného počtu typů ukládacích beden), je vhodné uvažovat o vychystávání formou „zboží za člověkem“. Materiál pro výrobu je v takovém případě skladován již v ukládacích bednách a v okamžiku jeho potřeby automaticky vyskladňován na výstup ze skladu nebo přímo do výroby. Jednou z mnoha výhod takového řešení je, že tvorbu přepravních jednotek pro výrobu lze přesunout již do fáze příjmu materiálu od dodavatele (nebo dokonce k dodavateli) a reakce na materiálové požadavky výroby (předávané například formou elektronického kanbanu) tak může být velmi rychlá a efektivní.

Materiálová obsluha výroby

Způsob, jakým jsou do výroby zaváženy materiálové vstupy a z výroby odváženy hotové výrobky či polotovary, prošel v posledních letech určitým vývojem odrážejícím mimo jiné postupný přechod od tlačných k tahovým principům řízení materiálového toku a zavádění výrobních meziskladů ve formě supermarketů. Snahy o optimalizaci zásob nacházejících se ve výrobě a eliminaci zbytečných manipulací s materiálem na výrobních pracovištích se projevily ve zmenšování přepravních kvant a z toho plynoucím zkracování zásobovacích cyklů. Dosud převládající způsob přepravy materiálu čelními vozíky na základě žádanky (označovaný poměrně výstižně příměrem „taxislužba“) bylo proto nezbytné nahradit systémem zásobovacích okruhů (tzv. milk runů) s pokud možno pravidelnými přepravami menších přepravních dávek většího počtu artiklů ze skladových provozů na místa jejich spotřeby ve výrobě a zpět (opět výstižný příměr „MHD“).

Zavedení takového systému vyžaduje určitou přípravu spočívající mimo jiné v analýze dat o spotřebě materiálu na jednotlivých výrobních pracovištích, úpravách layoutu skladových a výrobních provozů umožňujících vytvoření potřebných předávacích míst a obslužných uliček, zpracování návrhu způsobu a četnosti materiálové obsluhy jednotlivých pracovišť, stanovení zásobovacích okruhů a jejich „jízdních řádů“, a v neposlední řadě také přizpůsobení stávajících logistických procesů a způsobu jejich informační podpory novým podmínkám. V přípravné fázi je rovněž vhodné využít nástrojů dynamické simulace a na modelu ověřit funkčnost navrženého řešení a v případě více možných variant porovnat jejich základní výkonové parametry.

Požadavky na materiálovou obsluhu výroby vznikající ať už na základě změny stavu zásoby v supermarketu (uvolnění kanbanové karty) nebo informací vznikajících ve výrobním informačním systému (spotřeba materiálového kvanta na vstupu pracoviště či vznik materiálového kvanta na jeho výstupu) je třeba přidělovat jak do jednotlivých zásobovacích okruhů, tak do plánu činnosti skladových provozů, které v případě výdejů musí zajistit jejich včasnou realizaci a umístění do příslušných přepravních jednotek zásobovacího vláčku. To, aby operátor zajišťující materiálovou obsluhu výroby (řidič vláčku na trase daného zásobovacího okruhu) na každé zastávce věděl, co má z vláčku vyložit a co do něho naložit, lze zajistit buď údaji uvedenými v čitelné formě na každé přepravní jednotce, nebo příkazy zobrazovanými na mobilním terminálu. Vzhledem k tomu, že činnost operátora na zastávce zásobovacího vláčku je vcelku jednoduchá, je možné pro komunikaci s výhodou použít i hlasový systém.

Skladová navigace

Důležitým faktorem majícím vliv na výkonnost vnitropodnikové logistiky jsou také časy potřebné na realizaci jednotlivých typů logistických operací (například zaskladnění nebo vyskladnění jedné palety, vychystání jednoho požadavku apod.). U manuálně řízené manipulační techniky ovlivňuje délku manipulačního cyklu - kromě jejích technických parametrů - také způsob, jakým je operátor řízen a schopnosti operátora při ovládání stroje (vozíku). Rozdíly mezi dvěma operátory (například v rychlosti zaskladnění palety o váze jedné tuny z prostoru příjmu na skladovou lokaci ve výšce 10 m) přitom mohou být poměrně výrazné.

K vyrovnání výkonnosti operátorů a k celkovému zkrácení manipulačních časů je schopen přispět systém skladové navigace umožňující mimo jiné předávat vozíku pokyny k jízdě na konkrétní skladovou lokaci a přebírat od něho informace o jeho aktuálním stavu a poloze. Pokud je vozík, který použití systému skladové navigace podporuje, vybaven vozíkovým terminálem „obsluhovaným“ systémem řízení skladu (WMS), nepředstavuje zavedení této technologie žádný zásadní problém. Na vozíku je třeba zprovoznit skladovou navigaci, na vozíkový terminál doplnit vhodnou variantu komunikačního software (v závislosti na typu používaného terminálového klienta), ve skladu rozhodnout o způsobu, jakým budou identifikovány jednotlivé regálové pozice pro účely skladové navigace, a ve WMS tomu odpovídajícím způsobem případně upravit komunikaci s vozíkovým terminálem.

Operátor vozíku se po nasazení skladové navigace v podstatě „nestará“ o jeho dojezd na obsluhovanou regálovou pozici a realizuje pouze požadovanou operaci (zaskladnění, vyskladnění, vychystání). Vzhledem k tomu, že systémový vozík je schopen dosáhnout určené pozice s poměrně vysokou přesností, lze tímto způsobem efektivně řešit i manipulaci a skladování rozměrově různých typů skladových jednotek v jednom regálovém systému. Nasazení systému skladové navigace zkracuje manipulační časy a přispívá tak k vyšší efektivitě logistických procesů.

Interní logistiku výrobního podniku lze zlepšovat různými způsoby, které se liší mimo jiné také výší a návratností potřebných investic. K rozhodnutí, jakým směrem postupovat, může přispět například logistický audit, který poměrně rychle diagnostikuje aktuální stav logistického systému a jeho úzká místa a navrhne možné cesty k jejich eliminaci.

Josef Černý Autor pracuje jako vedoucí oddělení aplikací pro logistiku a výrobu ve společnosti ICZ, která je dodavatelem systémů WMS OSIRIS a MES HYDRA.