Přestože se může zdát, že termín APS se u nás začíná ozývat teprve poslední dobou, ve skutečnosti se o tomto fenoménu píše v naší odborné literatuře již nejméně od roku 1996. I tak má Česká Republika údajně zpoždění oproti rozvinutým státům minimálně pět let [1]. A co že je to APS?
APS je zkratka z anglického výrazu advanced planning and scheduling. Názory na to, co přesně ale APS znamená, se dělí do několika názorových proudů. Jedni tvrdí, že se jedná o soubor nástrojů, jiní zase APS považují za metodologii přístupu k dané problematice. Nechceme se v tomto článku pouštět do rozsáhlých teoretických polemik o tom, co je a co není APS.

 O tom již bylo napsáno mnoho velmi zdařilých textů [1] [2] [3]. Snad v některém z příštích článků. Kde je pravda, to bychom nechali na posouzení každému čtenáři, jelikož se domníváme, že správný názor mají tak trochu všichni. A koneckonců skutečnému uživateli APS je celkem jedno, zda se jedná o metodologii nebo soubor nástrojů – hlavně když mu pomůže vyřešit jeho problémy.

Trocha teorie…

A tím se dostáváme k tomu, jaký cíl má tento článek. Na rozdíl od našich předchůdců, kteří se o APS rozepisovali převážně v teoretické rovině, bychom se zde rádi věnovali především pohledu ze strany uživatelů APS. To se samozřejmě lehko řekne, ale bez základů o tom, co to vlastně APS je, se ani my neobejdeme. Volný překlad anglického výrazu do češtiny zní pokročilé plánování, někdy se také používá termín plánování do omezených kapacit. Kupodivu jedna z nejlepších definic APS se nachází na Wikipedii. Zde je napsáno, že se jedná o proces řízení výroby, ve kterém dochází k optimalizované alokaci zdrojů a materiálu nutných k zajištění poptávky. Bylo by asi vhodné doplnit, že výsledkem tohoto procesu bývá právě plán, což u výrobních podniků znamená plán výroby. Zde je nutno provést jedno upřesnění. Nástroje a metodologie APS jsou použitelné obecně, nejen ve výrobních firmách, ale i v libovolné dodavatelské firmě či řetězci. Někdy se pak takové systémy souhrnně nazývají APS/SCM (supply chain management). Abychom ale byli schopni proniknout alespoň částečně pod povrch tématu, omezíme se v tomto článku pouze na problematiku výrobních podniků.

… a trocha praxe

Jak jsme slibovali na začátku, chtěli bychom se v tomto článku zaměřit na uživatele APS. A konkrétně na důvody, které je vedou k nasazování nástrojů APS do praxe. Článek vychází z osobních zkušeností při zavádění takových systémů. Při prvním zamyšlení se musí zdát odpověď na otázku, proč zavádět APS, zcela jasná a jediná – jde o zvýšení výkonu výroby a tím i zisku společnosti. Pravdou ovšem zůstává, že prvotní podnět k nasazení APS systému zřídka přichází z vrcholového managementu – a pro střední management mají prioritu více „operativní“ cíle. Celkový zisk společnosti je pro ně samozřejmě důležitý, vliv na jejich motivaci a hodnocení má ale pouze nepřímý. Zato problémy například s neplněním v jejich výrobní jednotce mají důsledky naprosto přímé a okamžité.
Zde jsou tedy vybrané oblasti, ve kterých nástroje APS znamenají významné zlepšení:

Operativní změny plánu
Jedná se o to, že týdenní plán, většinou dodávaný ze systému typu ERP (enterprise resource planning) nebo MES (manufacturing execution system), obvykle bývá (dle charakteru výroby) zastaralý již po několika hodinách výroby (prostoje strojů, zmetky, nemocenská, …). Často bývají potíže i s volbou optimálního rozvržení výroby na alternativních strojích. Osoby odpovědné za výrobu jsou proto nuceny udržovat si „operativní“ plán například ve formě excelovských tabulek.

Kontrola omezujících podmínek
Kontrola se ve většině případů ERP systémů omezuje na dostupnost materiálu a teoretický výkon stroje, systémy nemají zpětnou vazbu o aktuálním stavu výrobních prostředků. Často se vůbec nebere v potaz potřeba tzv. sekundárních zdrojů (nástroje, formy, lidské zdroje), které dokáží omezit výrobu stejně spolehlivě, jako například nedostatek materiálu. Omezující podmínky kontroluje plánovačka/plánovač ručně, a to lze efektivně provádět jen do určitého množství zakázek (desítky položek).

Optimalizace změny výroby
V mnoha případech je pro výrobce důležité optimalizovat následnou výrobu (např. nejprve lakovat bílou, pak žlutou a teprve na závěr červenou barvou), znamená to výrazné úspory například ve fázi nastavení a čištění strojů. Optimalizaci zjišťuje plánovačka/plánovač ručně nebo s pomocí jednoduchých nástrojů typu excelovských tabulek, a to lze jako v předchozím případě efektivně provádět jen do určitého množství zakázek (desítky položek).

On-line přehledy
Často by bylo například pro obchodníka dobré vědět, jak jeho urgentní požadavek ovlivní aktuální plán a zda jej lze vůbec vyrobit. Bez APS systému to znamená telefonáty na plánovací oddělení, nebo dokonce osobní jednání s výrobou.

Rozšiřování výroby
Jakékoliv rozšiřování nebo změna výroby výrazně zvýší množství alternativ a tím je stále obtížnější ručně plánovat. Navíc při takové změně výroby musí plánovač/plánovačka přepracovat svoje pomocné nástroje (např. tabulky v Excelu), což je mnohdy komplikované, až nereálné.

Nutnost plánovat rozpad kusovníků
Pokud se vrcholová položka skládá z mnoha set podřízených položek a výrobní společnost nemá potřebný nástroj, plán je vždy pouze odborný odhad. Především se to týká případů, kdy známe dodací termín vrcholové položky a potřebujeme provést zpětné zaplánování příslušných komponent.

I přes výše uvedené body je nutno dodat, že nástroje APS není vhodné implementovat v každém případě. Je potřeba si uvědomit tato možná úskalí:
1. Obecně platí, že pokud společnost pracuje metodou tzv. serial pull (např. kanban, reorder point, JIT – tj. doplňování zásob na základě požadavků následné operace nebo minimálních skladových zásob), APS nástroj se příliš neuplatní. Ovšem jakmile do tohoto způsobu řízení začnou zasahovat urgentní požadavky od zákazníků, situace je zcela jiná.
2. Pokud firma nemá vytíženou kapacitu, optimalizací plánu nezvýší prostupnost výrobou (úzké místo není výroba, ale obchod).
3. Skutečně užitečné je nasadit optimalizaci plánu tam, kde je možno vyrábět na strojích více alternativních výrobků (pokud lze jediný výrobek vyrábět na jediném stroji, těžko se dá něco zlepšit optimalizovaným plánováním). V tomto případě lze APS využít alespoň pro zvýšení přehledu o výrobě a snížení rozpracované výroby.

Závěr

Tento článek si neklade za cíl rozebírat přesnou definici APS. Snažili jsme se přiblížit, jak zapadá do rámce užitečných nástrojů, které by měl dobrý manažer výrobní firmy znát, a to včetně důležitých podmínek limitujících jeho nasazení. V článku zůstalo ještě mnoho nevyřčeno. Téměř jsme se nezmínili o přínosech APS systémů v oblasti zásob, rozpracované výroby, kvality atd. Nepadlo také ani slovo o typech výrob (spojitá, dávková, kusová), které jsou pro APS nasazení nejvhodnější. Můžeme ale čtenáře ujistit, že k těmto tématům najdou dostatek materiálu jak v uvedených zdrojích, tak i v dalších materiálech. My jsme vybírali ty aspekty, na které se zatím v odborné literatuře nekladl zásadní důraz, přestože jsou podle našeho názoru neméně důležité.

Použité zdroje:
[1] Basl, J., Velkoborský J.: Přehled českého trhu softwarových nástrojů APS a CRM. Computerworld 32/2000
[2] Velkoborský, J., Roub, P.:Aplikace APS představují převrat v řízení výroby. Computerworld 36/1999
[3] Heczko, B.: Jak na štíhlou výrobu. IT Systems 7-8/2006