Dvakrát měř, než začneš řezat

Několik posledních let zažívá světová ekonomika nebývalý rozvoj. Daří se nejenom tradičním tahounům světového průmyslu, jakými jsou Německo, Čína, do obrátek se znovu dostala i výroba v USA, ale i na nich navázaným menším ekonomikám, mezi něž se řadí také naše země. Mezi spotřebiteli vládne optimismus, lidé utrácejí, daří se službám, logistika praská ve švech a stávající kapacita mnohých logistických operátorů přestává dostačovat. Chybí jim skladové prostory, skladníci, řidiči a další. A tak se nabízí snadná a rychlá řešení: pronajmeme další skladové prostory, přijmeme další agenturní pracovníky, nakoupíme další dopravní a manipulační prostředky… A až se přestane dařit? Situace z nedávných let nás poučila, že krize přichází nečekaně, rychle a nějakou dobu přetrvává. A pokud je firma vázána např. dlouhodobými nájemními závazky, dostává se do problémů a hledají se cesty, jak výrobu a služby zefektivnit. Není ale rozumné podívat se na efektivitu stávajících zdrojů a případně je optimalizovat dříve, než si na výše popsané problémy zaděláme?

Bez informačního systému to nepůjde

Fungování současné firmy si bez řídícího informačního systému doplněného o komunikační technologie v podstatě nelze představit. Jeho existence je dnes samozřejmostí a v hledání optimálního využívání zdrojů je jeho role zásadní. Původní funkce nahrazující papírovou evidenci za elektronickou se rozvinula do systémů, které umožňují plnohodnotné řízení dopravně logistických procesů a data shromážděná v elektronických archivech či datových skladech poskytují komplexní informace o fungování firmy včetně identifikace slabých míst. To dovoluje tato slabá místa analyzovat a následně optimalizovat.

Firmy už přišly na to, že informační systém přináší prostor nejen pro úspory finančních nákladů spočívající v nákladech personálních, ale především v oblasti hospodaření s výrobními, manipulačními či dopravními prostředky. Ty pak při optimalizovaném plánování mohou pracovat bez zbytečných prostojů, s efektivně naplánovanou údržbou, a tedy s úsporami nákladů provozních i investičních. Systém však zároveň poskytuje podklady pro strategické rozhodování o efektivnosti případných investic směrovaných do rozšiřování skladových či regálových kapacit nebo do robotizace vybraných procesů.

Podívejme se nyní blíže na některé klíčové funkce moderních WMS, konkrétně na jejich schopnosti optimalizace.

Optimalizace ve skladovém systému

V rámci technologických procesů skladování se optimalizační metody, které vedou ke zvýšení efektivity procesů a snížení nákladů na jejich řízení, uplatňují především v použité strategii při naskladňování a vyskladňování zboží. Strategií se zde rozumí algoritmus naskladnění, tedy přesunutí zboží z dopravního prostředku do předem vybrané pozice ve skladu a vyskladnění, tedy přesun ze skladu na připravené vozidlo s cílem minimalizovat:

• počet pracovníků nutných pro provedení těchto operací
• počet technických prostředků (vysokozdvižné vozíky, čtečky čárového kódu, apod.)
• počet použitých obalů (palet)
• čas nutný ke zkompletování zboží na výstupu
• čas nutný na nakládku, respektive vykládku zboží

Analýza umístění zboží ve skladu vychází ze statistik pohybů (příjmů a výdejů) zboží za dané časové období, typicky jeden měsíc. Analýza zavádí pojem obrátkovosti zboží – četnost vydaných kusů za dané období, resp. počet dokladů (výdejek), na kterých bylo zboží vydáno. Zboží vysokoobrátkové totiž není definováno jen objemem na výdeji, ale především vysokou frekvencí výdejů a často i různým typem dokladů.

Obr. 1: Ukázka z WMS: Obrátkovost pozic na mapě skladu

V případě, že vysokoobrátkové zboží je vydáváno v kombinaci celých palet a jednotlivých kusů, zavádí skladování pojem pikovací (z anglického picking on – vychystávání) pozice. Jde o to, aby se ve skladě minimalizoval počet rozebraných palet jednoho zboží. Požaduje-li zákazník takový počet kusů, který nepředstavuje násobek celé palety, vyskladní se jednotlivé kusy z pikovací pozice a celé palety z regálu. Pokud je počet vyskladněných kusů menší než celá paleta, vyskladní se pouze z pikovací pozice. Pikovací pozice se pak zásobují z regálů v době, kdy skladníci nejsou vytíženi.

Zboží s vyšší obrátkovostí je pak v rámci naskladňovací strategie umísťováno do dostupnějších částí skladu. Jednotlivé skladové pozice jsou podle dostupnosti označeny písmeny abecedy. Proto se kombinace analýzy obrátkovosti a umístění zboží na konkrétní pozice podle jejich dostupnosti nazývá ABC analýza. Na přiloženém obrázku je pohled na sklad shora s barevným označením dostupnosti pozic ve stozích. Nejdostupnější pozice (na obrázku WMS 2 označeny červeně) jsou poblíž manipulačního prostoru uprostřed skladu a jsou určeny pro vysokoobrátkové zboží. V pravé části skladu je přechod do vedlejšího skladu, proto pozice uprostřed vpravo jsou označeny jako málo dostupné, stejně jako pozice ve vzdálenějších částech skladu.

Tam, kde je mnoho artiklů, které se vydávají často a v malých množstvích, a kde není dostatek vhodných pozic, je nutné zavádět pikovací pozice i v méně dostupných místech skladu. Tomu musí být přizpůsobena manipulační technika. Používají se klecové vozíky, ze kterých je obsluha schopna odebírat zboží i z vysokých pozic. Aby se předešlo opakovanému posílání skladníka do pozic při výdeji drobného zboží, zpracovává se najednou více výdejek a zboží se dává na paletu a pak třídí (rozpadá na jednotlivé výdejky) na výdejové ploše. Nebo skladník zboží přímo na pozici ukládá do obalu, který odpovídá konkrétní výdejce. V posledním případě vyskladňuje několik menších výdejek paralelně, provádí tzv. multipicking.

Důležitá je také optimalizace cesty skladníka, tj. výběr pořadí pozic tak, aby zboží bylo vybíráno postupně ve správném pořadí a aby si manipulační prostředky v uličkách vzájemně nekonkurovaly.

Obr. 2: Ukázka z WMS: Modul řízení skladu; zobrazuje stav zpracování jednotlivých úkolů a v horní části odhady dob zpracování.

Neméně důležitou součástí optimalizovaného řízení skladů jsou také odhady trvání jednotlivých skladových procesů na základě statistického vyhodnocení minulých časů – tzv. normativy činností (známé i z jiných průmyslových odvětví). Tyto odhady slouží pro predikci toho, zda disponibilní materiální (manipulační technika) a lidské zdroje (skladníci) jsou dostatečné, nebo je nutné je posílit.

Pro plynulý zbožový tok v logistickém skladu patří mezi klíčové procesy i nakládka a vykládka zboží. Zejména pokud se firma potýká s nedostatkem manipulačního prostoru, je důležité, aby zboží připravené k nakládce nezabíralo místo nepřiměřeně dlouho. Zde hraje svou nezastupitelnou roli funkce pro řízení časových oken. Dopravce si v této aplikaci s předstihem rezervuje konkrétní čas nakládky, resp. vykládky a skladový operátor mu v ní následně rezervaci potvrdí i s uvedením konkrétní nakládací rampy. Tím se předchází dlouhé čekací době dopravců na nakládce a ze strany skladu je přínosem přehledné a efektivní využívání distribuční plochy skladu.

Závěrem

Možností, jak maximalizovat existující zdroje a prostory, je samozřejmě víc, od zavedení automatizovaných systémů umožňujících navýšení paletových míst na stávajícím půdorysu skladu, přes vyskladňovací technologie typu pick by voice nebo pick by light, až po již zmiňovanou robotizaci na nakládce či vykládce. Tyto možnosti však nebývají vhodné pro všechny firmy a jsou vždy spojené se značnými finančními investicemi. Proto by měly následovat až poté, co výše popsaná reorganizace řízení skladu pomocí informačního systému narazí na své limity.

Vlastimil Kožej Autor článku je obchodním ředitelem společnosti CID International, která patří mezi přední dodavatele WMS na českém trhu.