Ve výrobních společnostech nebývá pouze jeden informační systém, ale více řešení pro podporu jednotlivých fází produktového cyklu – od návrhu a vývoje přes přípravu výroby až po samotnou výrobu. To klade obrovský důraz na integraci jednotlivých systémů a bývá často vykoupeno dílčími neúspěchy. Na příkladu české společnosti Niob, která se zaměřuje na vývoj, konstrukci a výrobu zařízení pro potravinářský průmysl a která nedávno prošla implementací a integrací několika informačních systémů, lze demonstrovat, jak komplikované bývá dojít k zamýšlenému výsledku.

Obchodní výzvy výrobních společností

Naše společnost realizuje vývoj a zakázkovou výrobu, přičemž v současnosti zaměstnává 150 pracovníků, z toho deset konstruktérů. Před několika lety dozrála v hlavách managementu myšlenka na zvýšení efektivity společnosti v oblasti procesního uspořádání tak, aby se daly najít a využít vnitřní rezervy. Dalším záměrem bylo sjednotit datovou základnu, aby firma působila jako celek – s maximálním sdílením informací a jejich dostupností pro všechna firemní oddělení při zachování co největší přehlednosti, přesnosti a aktuálnosti. Je známo, že až o sedmdesát procent nákladů na výrobek se rozhoduje v předvýrobních etapách. Pokud tedy vznikne chyba v předvýrobní etapě, její oprava na fyzickém výrobku je mnohonásobně dražší, než když se odhalí a odstraní ještě v předvýrobním procesu. Pokud společnosti investují až do vlastní výroby a předvýrobní etapa není předmětem jejich zájmu, pak jim hrozí poměrně velké riziko nadbytečných nákladů.

Z pohledu organizace vyrábějící potravinářská zařízení je dnes poměrně velkou výzvou zkracování dodacích termínů, vyšší nároky zákazníků na prezentaci a propracovanost výrobní dokumentace, zejména z pohledu bezpečnosti, hygieny a různých modelových a pevnostních propočtů. To nutí tyto firmy investovat do IT/ICT produktů tak, aby nabídly něco více než konkurence. Oblast vývoje a know-how jsou tak naprosto klíčové a musí být předmětem zájmu managementu společnosti a dlouhodobých investic.

Výběr konkrétních řešení

Z toho vyznívají pro majitele firem jasné závěry v oblasti implementace ERP systému. Ukazuje se ale, že z pohledu vysokých nároků na předvýrobní etapy vzniká v oblasti technologie, vlastní konstrukce a vývoje nový požadavek na další nástroje, které by zajistily pokrytí technologicko-konstrukčně-vývojových oblastí. Toto samotný ERP systém není schopen pokrýt, a pokud je, tak za cenu mnohonásobně vyšší nákladů.

Vedle ERP je obvykle nutné nasadit specializovaný systém pro technologickou přípravu výroby, norem, postupů a s tím spojených činností (TPV) a vedle toho nástroj pro správu konstrukčních dat (PDM/PLM). Než mít jeden univerzální informační systém na všechno, je lepší zavést více systémů stoprocentně specializovaných na danou oblast a pokrývající specifické potřeby dotčených skupin, kde existují další možnosti rozšíření funkčnosti i za cenu existence různorodého ekosystému. Samozřejmě za předpokladu, že bude provedena velmi úzká integrace zmíněných systémů. Cílem je vytvořit jakousi „digitální továrnu“ s maximální automatizací rutinních činností a eliminovat manuální činnosti, například přepisování dat z jednoho systému do druhého. Pak budou všechna data validní ve všech systémech a firemní IT infrastruktura bude působit jako jeden celek se všemi pozitivními přínosy.

Skutečné dilema nastává při výběru sytému pro správu produktových informací. PDM, nebo PLM? Na první pohled je vše jasné: proč si nekoupit PLM, když poskytuje mnohem bohatší funkčnost než PDM, a nabízí tak vyšší přidanou hodnotu celého řešení? A to včetně nejrůznějších nástrojů a možností podpory spolunavazujících procesů a podpory obchodních a marketingových aktivit. Avšak v průběhu implementace, jak již nyní víme z vlastní zkušenosti, je základním požadavkem kompatibilita s existujícím CAD systémem a původní datovou základnou společnosti. Otázka PLM, nebo PDM tak dostává zcela jiný rozměr:

• O úspěchu, či naopak neúspěchu celého projektu nasazení PLM systému rozhoduje fáze integrity mezi CAD daty a vlastním systémem pro správu konstrukčních dat – tedy PDM systémem.
• PLM systém je schopen nabídnout svou bohatou funkčnost a vysokou přidanou hodnotu jen tehdy, funguje-li stoprocentně primární část právě v oblasti PDM.
• Běžný uživatel vývojového nebo konstrukčního oddělení pracuje dennodenně převážně s nástroji PDM - a zde není prostor z hlediska jejich vytíženosti a ceny práce pro sebemenší zaváhání nebo připuštění si dílčích nefunkčností a kompromisů.
• Zvýšení produktivity vývojových a konstrukčních oddělení firmy je možné dosáhnout pouze za předpokladu, že uživatelé mají k dispozici takové funkční nástroje, které jim umožní plnou koncentraci a pozornost na svou vlastní činnost – ne na potenciální problémy vyplývající z nekompatibility jednotlivých CAD, PDM nebo PLM aplikací.
• Nezbytné již ve fázi prvotního nasazení PDM nebo PLM řešení je posouzení otázky budoucí integrace a kompatibility s CAD aplikacemi při uvolnění nových verzí.

Na tomto případě se ukazuje, že méně je někdy více, a proto se spíše doporučuje implementovat v této situaci PDM systém, který stoprocentně splňuje pokrytí procesů samotné správy dat. PLM systém je vlastně logickým rozšířením PDM. Další funkčnosti v návaznosti na PLM procesy lze většinou přidat později, popřípadě řešit flexibilní cloudovými nástroji. Je zcela jistě produktivnější a levnější řešit otázku postupného rozšiřování funkčnosti v podobě PLM nástrojů společně s rostoucími požadavky firmy než řešit otázku základního nesouladu a hrozby ztráty konkurenceschopnosti vyplývající z nemožnosti produktivně používat existující firemní data.

Přínosy

Jaké přínosy mohou výrobní podniky očekávat, pokud zvolí implementaci „úspornějšího“ PDM systému? Tak především sjednocení datové základny, která bývá často živelně vytvářena mnoha různými konstruktéry s rozmanitými způsoby práce. Po spuštění systému je každá položka, vyráběná či nakupovaná, jasně identifikována a integrace s ostatními firemními IT produkty funguje oběma směry, tj. z PDM systému přes TPV do ERP a zpět. Každá položka má přesně strukturovaný popis a je v systému jedinečná.

V tomto smyslu je naplněn jeden z cílů implementace – mít vzájemně provázané podnikové informační systémy, které si vzájemně vyměňují informace jak o vyráběných položkách (kusovníky, postupy), tak o položkách nakupovaných. Konstruktér vidí též stav skladových zásob a cenu položky. Konstruktéři takto mohou využívat položky, které jsou na skladě, a urychlit tím výrobu. Zároveň mohou využívat menší počet položek ve větším objemu, a tím uspořit náklady na materiál a skladovací prostory, což pak vede k vyšší efektivitě celé firmy.

Nasazení nových systémů přináší mnohem větší průhlednost a odolnost proti chybám. Díky schopnosti nabízet více variant svých produktů zvýší výrobní firma svou konkurenceschopnost a uspoří z pohledu zkrácení předvýrobních etap. K dalším přínosům patří rychlejší dohledatelnost dat a dostupnost konstrukčních dat širšímu okruhu uživatelů, kteří tak mají vždy správné a aktuální verze nejen výkresů, ale i 3D modelů.

Naše lekce z implementace a integrace výrobních systémů je následující: Klíčovou oblastí je potřeba připravenosti organizace na nezbytnou změnu existujících procesů a připravenosti lidí (pracovníků) tyto změny procesů akceptovat, včetně změny jejich pracovní náplně. V případě integrace více systémů musí vždy existovat jednotící linka směřující ke konečnému cíli tak, aby společnost fungovala jako celek. Podceňovanou oblastí je existence správných podnikových dat – bez kvalitních dat a jejich správy je implementace všech nových systémů takřka zbytečná. A především spíše než implementovat velký PLM systém raději postupovat po menších krůčcích, tj. implementací PDM systému a doplňování dalších funkčností dle skutečných potřeb.

Martin Holoubek
Autor je projektový manažer společnosti Niob.