Ukázkovým příkladem je cesta digitální transformace, kterou společnost nedávno zahájila ve svém výrobním závodě v Dobříši v České republice. Pomohlo jí k tomu řešení od Společnosti Rockwell Automation.

Závod, který je součástí centrály firmy pro země EMEA, vyrábí více než 12 000 strojů ročně a zaměstnává přes 600 lidí. Firma chtěla prostřednictvím této iniciativy zvýšit výrobní kapacitu a zajistit kvalitu v dobříšském závodě a současně eliminovat nebo aspoň minimalizovat úkony bez přidané hodnoty. A i když v projektu měla hrát klíčovou roli technologie, firma dobře věděla, že se neobejde bez dalšího elementu – svých zaměstnanců.

Jak lépe získávat poznatky

Před zahájením digitální iniciativy v závodě v Dobříši chyběla viditelnost dat. Mnoho datových sil nebylo integrovaných. Provozní data se sbírala ručně a ukládala do excelovských souborů. A protože tu neměli žádné dashboardy, zaměstnanci závodu nemohli opírat své aktivity o data. To způsobovalo problémy, jako například nízkou OEE v oblasti výroby, což mělo dopad na výrobní kapacitu.

„Když jsme s tím začali, všechno se odehrávalo na papíře a veškerá data byla v silech,“ uvedl Hiram Sosa, senior manažer automatizace, Doosan Bobcat. „Tím pádem tam byla k dispozici spousta dat. Jednou z našich misí se proto stalo zaměřit se na to, čemu říkáme TDK – přeměnit data v poznatky.“

Za účelem zlepšení provozu, se Sosa a jeho tým rozhodli propojit vybavení závodu a stroje, a tím datová sila eliminovat. Chtěli také nasadit průmyslovou IoT platformu pro sběr a vizualizaci dat. To by pomohlo zaměstnancům závodu dělat lepší rozhodnutí a pomohlo by to snížit čas bez přidané hodnoty, který trávili shromažďováním a správou dat.

Nasazení v IIoT v centru s lidmi

Implementaci řídil základní tým tvořený manažery na vedoucích pozicích ve výrobě, kvalitě, digitální automatizaci a dodavatelském řetězci. Byla také ustanovena nová digitální rada, která dohlížela na tento a na všechny další digitální projekty a zajišťovala správu a standardizaci.

Jako řešení průmyslové platformy IoT si tým vybral FactoryTalk InnovationSuite, s jádrem od PTC. Toto řešení od společnosti Rockwell Automation se připojuje k různým technologiím v závodě a shromažďuje, kontextualizuje a orchestruje data.

„Digitalizace je moderní filozofie řízení podniku. Která se prolíná prakticky do všech existujících procesů, zasahuje od výroby přes IT po logistiku a marketing. Proto je nutné začít detailní analýzou potřeb a definovat si, čeho chci dosáhnout. Také je nutná osvěta mezi zaměstnanci, tedy vysvětlit jim, jak chystané změny ovlivní jejich práci,“ uvedl Business Development Leader z Rockwell Automation Marek Plíhal.

Implementace tedy nebyla jen otázkou instalace technologie a jejího předání zaměstnancům závodu. Naopak, tým chtěl, aby se zaměstnanci stali klíčovou součástí procesu.

„Hned na začátku jsme vytvořili něco, čemu říkáme technologický den,“ dodal Sosa. „Proto jsme zavedli několik systémů na sběr dat ze zařízení, abychom lépe zabezpečili kvalitu.“

Během tohoto dne si zaměstnanci na všech úrovních mohli prohlédnout řídicí panely a samoobslužný systém hlášení a vyzkoušet nové technologie, jako je rozšířená realita. Mohli se nejen seznámit s novými technologiemi, ale také klást otázky a přicházet s novými nápady, které pomohou při orientaci v plánu budoucího nasazení technologií.

Když nastal čas nasadit platformu, tým se zaměřil na příležitosti k optimalizaci výrobní kapacity a kvality. Během implementace se však, jak už to u digitalizace bývá, musel Rockwell Automation vypořádat s některými výzvami. „Vzpomínám si například na situaci, když jsme museli připojit starší lisy, které neměli potřebné komunikační rozhraní, aby bylo možné z nich získávat data. Na tento úkol jsme nakonec ‚nasadili‘ partnerskou firmu z Německa,“ doplnil Plíhal.

Počáteční výsledky

Dobříšský závod již výhody iniciativy digitální transformace pocítil. Četnější rozhodování opřené o data a omezení ručního shromažďování a zpracování dat pomohlo zvýšit produktivitu a zajistit kvalitu. A oblast výroby dokázala zvýšit OEE o 10–15 %.

„Pro nás je to jako cesta neustálého zlepšování,“ uvedl Sosa. „Jakmile jsme na ni nastoupili, začali jsme pátrat v dalších oblastech. A jednou z přínosných věcí bylo, že se začali zapojovat lidí z různých oddělení. Chtěli z ní také těžit a naskočit do rozjetého vlaku.“

V dalším kroku tým plánuje upgrade na nový MES, který bude také začleněn do systému IoT, a do nového systému PLM. Doosan Bobcat očekává, že tuto iniciativu zavede kromě tohoto závodu v dalších šesti výrobních závodech.

„Měl jsem opravdu dobrý pocit z toho, jak rychle a profesionálně jsme k celé zakázce přistoupili. Doslova ohromen jsem pak byl z úrovně znalostí o potřebách zákazníka, kterou demonstroval náš tým konzultantů. Důležité bylo získat si nejen lidi z výroby, ale i IT a dalších důležitých funkcí, což se povedlo. Zákazník byl celkově velice proaktivní a bylo vidět, digitalizací žije a má všechno dobře rozmyšlené,“ zhodnotil spolupráci s Doosan Bobcat Marek Plíhal.