Takové překážky mají původ především v datech, interních procesech, práci zaměstnanců a nejasně vytyčených cílech. Pokud již dojde k rozhodnutí zlepšit plánování pomocí systémů přímo k tomu určených, jen málo manažerů si uvědomuje, nakolik je firma pro takový projekt připravena. Implementace tak mohou zkrachovat nikoliv na začátku, ale bohužel hlavně v průběhu. Příčin může být několik a v každé firmě se mohou vyskytnout v jiném zastoupení. Ze zkušeností s implementačními projekty se ukazuje, že hlavní je nedostatečná kvalita dat v interních informačních systémech. Pro podporu plánovacího nástroje jsou klíčové zdroje dat ERP a MES systémy.

ERP systém (kmenová data, objednávky)

Základem pro tvorbu plánu pomocí informačního systému je správná evidence výrobních číselníků a postupů. To, co lze v případě manuálního plánování nahradit zkušenostmi plánovače a vedoucích výroby, nelze využít pro APS systémy. Ty pracují vždy jen s daty, která mají k dispozici. Mohou být sice nastaveny tak, aby informovaly uživatele o možných problémech (například nedostatek vstupního materiálu), ale přináší to s sebou zvýšené úsilí během tvorby plánu a při operativním plánování založeném na online informacích z výroby. Podívejme se na dvě základní oblasti, které jsou překážkou nasazení APS, a to nekompletní číselníky a špatně evidované postupy.

Jsme schopni řádně evidovat a spravovat výrobní číselníky? Základní otázka, bez jejíž kladné odpovědi by firma nikdy neměla přistoupit k implementaci APS systému. Není možné efektivně vytvořit plán s ohledem na všechna omezení, která ovlivňují výrobu. Neevidovaný vstupní materiál nemusí být na skladě při plánovaném startu výrobní dávky, nářadí může být právě v opravě nebo na pravidelné údržbě, obaly jsou zaplněny jinými výrobky atd. Základním předpokladem pro plán je tak evidence tří základních vstupů pro výrobu: materiálu spotřebovaného během výroby, nástrojů a obalů, které nejsou spotřebovány spolu s výrobkem, ale po expedici se vracejí zpět do výroby. Schopnost evidovat uvedené položky a správně je přiřazovat jednotlivým výrobkům je základním předpokladem využití systémů pro řízení výroby.

Před nasazením APS systémů je jedním z prvních předpokladů úspěšného projektu také ověření, zda výrobní postupy tak, jak jsou definovány v současném informačním systému, přesně odpovídají skutečnosti. Při jedné implementaci nástroje na vytváření plánu u zákazníka jsem v průběhu projektu slyšel: „Až nyní vidíme, jak špatně máme zadány postupy v systému. Často neodpovídají skutečnému toku materiálu, návaznosti výrobních dávek atd. Pokud bychom byli schopni to zjistit dříve, vyvarovali bychom se mnoha problémů. Nový systém nám okamžitě, a hlavně přesně zobrazí místa, kde musíme napravit chyby.“ To je naprosto správné hodnocení situace. Ve společnosti, jejíž informační systém je nastaven hlavně s ohledem na jiná oddělení (finance, controlling, zákaznická podpora), dochází k úpravám dat právě ve prospěch jejich zájmů, a v důsledku to vede ke snižování efektivity výroby.

Setkal jsem se i s názorem, že překážkou nasazení APS jsou nevhodně stanovené normy. To ale není pravda. Normy jsou jen časový údaj, který je možné snadno upravit, například na základě opakovaného porovnání plánu a skutečnosti. Klíčová je možnost tyto informace řádně evidovat a jednoznačně poskytovat v celém systému firmy (neudržovat duplicitní data).

MES (operativní plánování)

Jedním z hlavních důvodů pro zavedení komplexních nástrojů řízení výroby je porovnání vytvořeného plánu s realitou. Odpovídajícím vyhodnocením skutečné efektivity proti předpokládané lze dosáhnout značných úspor při řízení zdrojů, a to v oblastech, kde existuje přímá úměra mezi časem stráveným výrobou a cenou za práci – operátoři výroby, seřizovači, stroje. Další oblastí je nákladová kalkulace. V době, kdy společnosti vyrábějí s minimální marží, je nutné znát skutečné variabilní náklady na každý výrobek. Jedině tak lze předejít situaci, kdy je jeden produkt prodáván v podstatě pod cenou, a jiný naopak přesahuje cenu tržní, a stává se tak nekonkurenceschopným.

Také efektivní operativní přeplánování je možné jen při okamžité znalosti stavu výroby. Ano, je možné zajistit komunikaci mezi výrobou (vedoucí výroby, mistr, operátor) a řízením (hlavně plánovači), ale tato komunikace je neefektivní, a hlavně výrazně nespolehlivá. Jakékoliv výpadky ve výrobě mohou způsobit změnu priorit jednotlivých výrobních zakázek, kterou je nutné okamžitě promítnout do plánu. Důležitost této obousměrné komunikace roste s počtem zakázek na jeden zdroj v jeden den. Pro implementaci komplexního nástroje řízení výroby je tak nutné nejdříve zjistit, zdali je možné ve společnosti překonat dvě nejdůležitější překážky efektivního operativního plánování, a to zpožděná zpětná hlášení z výroby a chyby operátorů.

Během výroby dochází pravidelně ke zpoždění z různých důvodů: porucha stroje, kolize v úkolech pro seřizovače, neplnění úkolů operátory výroby. Důvody není nutné okamžitě zjišťovat, proto jsou vhodné například každodenní ranní porady. Je ale nutné operativně reagovat. Prodloužení výroby může odložit změnu nastavení stroje, a tím způsobit kolizi u seřizovačů – dvě seřízení strojů ve stejný čas. Dochází tak ke kumulaci problémů a postupnému rozšíření zpoždění na celý závod nebo provoz. Společnost tak musí stanovit postupy, jak tyto problémy eliminovat – ukončení zakázky v plánovaný čas, nebo naopak prodloužení výroby, operativní přeplánování výroby na jiných strojích apod. Proto je nutné, aby se informace o stavu dostaly co nejdříve k odpovědné osobě, která je schopna na vzniklou situaci reagovat. Bez včasných zpětných hlášení do informačního systému pak dochází ke snížení využití APS systému. Management společnosti proto musí před rozhodnutím o implementaci řídicího softwaru zjistit, je-li společnost schopna odstranit tyto překážky, protože ani nejlepší software nedokáže správně vyhodnotit špatná data. Forma evidence zpětných hlášení je závislá na více parametrech, ale za nejdůležitější se v praxi projevila délka výrobní dávky:

• delší než jeden den – lze i offline, zadání jednou denně před začátkem plánování,
• krátké dávky – maximálně jedna směna, odpisy pokud možno online, přinejhorším dávkově s periodou jedné hodiny.

Druhou překážkou je fakt, že každý pracovník vytváří během své činnosti chyby. Pokud společnost nastaví kontrolní mechanismy tak, aby reakce na ně byla co možná nejrychlejší, lze je podstatně eliminovat. Častou chybou je například chybný výběr zakázky, ke které bude odváděna výroba, neopodstatněné ukončení nebo neukončení zakázky.

Ze zkušenosti víme, že při kvalitním reportingu o stavu výroby a přesném porovnání dochází ke zvyšování efektivity ve výrobě. Plánovač snadno získá report za předchozí sledované období a může začít řešit jen nestandardní stavy. Nastavení systému poskytujícího správné informace vyžaduje překonat určitý odpor – zadání konce výroby dávky operátorem, hlášení každého správné i špatného kusu nebo dobu přerušení. Pokud se to však podaří, výrazně rostou přínosy z nasazení APS systému.

Být připraven

Uvedené oblasti jsou základními nedostatky, které často brání implementaci APS systému v požadovaném v termínu, kvalitě a nákladech. Žádný informační systém nedokáže poskytovat vždy správné výsledky ze špatně evidovaných dat. Již v době, kdy začíná vznikat potřeba na efektivnější řízení výroby, je vhodné začít také s analýzou informační připravenosti na přechod na nový systém. Rostoucí firma při určité úrovni výroby ji nebude schopna řídit pouhým přidáním dalšího plánovače a nutnost pořízení komplexního nástroje určitě nastane. Je proto vhodné být na takovou změnu připraven – mít odpovídající data v interních systémech. I při investici do jakéhokoliv nástroje, který bude obsahovat data důležitá pro plánování (ERP, CRM apod.), je vhodné sledovat nabízené možnosti, ať už vzhledem k možnému budoucímu plánování v daném systému, případně možnosti integrace na komplexní plánovací nástroj. APS není systém, který vás chce řídit. Je to nástroj, který pomáhá efektivně řídit vaše aktivity.

Aleš Klečka Autor působí ve společnosti Aimtec jako business konzultant pro oblast řízení a plánování výroby a logistiky.