Nejprve se ale podívejme do minulosti. První systémy vznikaly už na začátku 70. let 20. století. Byly spouštěny na drahých mainframech a minipočítačích, které byly tehdy standardem pro podnikové výpočty. To si tehdy mohlo dovolit jen pár velkých hráčů. S tím začaly vznikat i první jednoduché automatizace. Šlo hlavně o výpočty a reporting. Už v roce 1964 Joseph Orlicky pro společnost Black & Decker vyvinul první systém MRP (Material Requirements Planning) jako reakci na rostoucí potřeby výrobního průmyslu. Jeho práce pak byla ovlivněna i výrobním programem společnosti Toyota a dodnes se toto řešení promítá do statisíců dalších firem po celém světě.

Dnešní ERP systémy ušly pořádný kus cesty. Nejde jen o samotný systém, ale také o technologie. ERP je součástí digitalizace i u středně velkých a menších subjektů. Už nejde vše evidovat pouze pomocí tužky, papíru a excelových tabulek a řídit tabulemi a nástěnkami. A přestože jsme sami poměrně nedávno implementovali SAP Business One do firmy, kde například celý výrobní proces fungoval na desítkami let ověřeném „systému“ TaP (tužka a papír), takových příkladů ubývá. ERP systém musí dnes nabídnout více než jen evidenci.

Moderní ERP systémy zdaleka nepokrývají pouze ekonomiku podniku, jako tomu bylo kdysi. Jejich úloha se posunula ke komplexnímu řízení výroby, jako je plánování kapacit, sledování výrobních zakázek v reálném čase, prediktivní údržbě a optimalizaci toků materiálu. Aby toho byly schopny, musejí být integrovány s výrobními systémy typu MES (Manufacturing Execution System), SCADA (Supervisory Control and Data Acquisition) nebo přímo s robotickými buňkami a autonomními zařízeními. V těchto případech je vždy nutné správně popsat a definovat, co chce firma sledovat a jak by se tato data do ERP systému měla dostávat. Praxe ukazuje, že mnohé firmy nemají jasno v tom, co od ERP očekávají. Integracím tedy musí předcházet analýza potřeb.

Na trhu je nabízeno nepřeberné množství senzorů a průmyslových bran (gateways) a některé prvky lze nainstalovat i k historickým strojům. Digitálně sbírat data je tak možné i tehdy, pokud firma nepořídí nové stroje připravené na propojení od počátku.

Po velkém rozmachu kolaborativních robotů (cobotů), kteří se snadno zapojují do stávajících výrobních procesů a přinášejí flexibilitu zejména v malosériové výrobě, se nyní pozornost zaměřuje na autonomní logistiku a využití IoT senzorů napříč firmou.

Nasazení AGV (Automated Guided Vehicles) a AMR (Autonomous Mobile Robots) zefektivňuje vnitropodnikovou dopravu a umožňuje automatizaci logistických toků v rámci jednoho systému řízení. Senzory dle potřeby sbírají data o teplotě, vibracích, tlaku, průtoku, hlučnosti, napětí a dalších veličinách. Data jsou analyzována pomocí algoritmů strojového učení, které identifikují odchylky a vzory naznačující blížící se poruchu. Na základě toho pak dokáží ERP systémy například plánovat údržbu tak, aby minimalizovaly dopad na výrobu, automaticky odvádět výrobu nebo vyhodnocovat kvalitu výrobků a podobně.

Zamíchat kartami měla umělá inteligence (AI), zejména generativní a agentská. V ERP systémech však zatím naráží na limity. Jedna věc je marketing, druhá realita. V praxi zatím AI do ERP nevnáší zásadní přidanou hodnotu oproti zmíněným způsobům, jak automatizovaně získávat a zpracovávat data integrací ověřených nástrojů. AI stále vyžaduje výraznou lidskou kontrolu. Doporučujeme proto důsledně nejen prozkoumat dopady na procesy včetně bezpečnostních aspektů, ale i předpokládanou ekonomickou návratnost.

Naopak strojové učení (ML) přináší konkrétní výhody. Využívá se třeba pro prediktivní plánování (APS), automatické zpracování dokladů nebo podporu rozhodování. Díky tomu dokáže ERP například dynamicky upravovat výrobní plány podle aktuální situace na lince či ve skladu, předvídat výpadky materiálu nebo optimalizovat směny.

Další rozměr přináší koncept digitálního dvojčete. ERP v tomto případě slouží jako centrální datová základna, která umožňuje simulovat a optimalizovat procesy ještě před jejich skutečným provedením. Řešení jako SAP Business One lze napojit na různé IoT platformy (SAP IoT, Siemens MindSphere, Microsoft Azure IoT Hub) a získávat tak v reálném čase široké spektrum provozních dat. ERP se tím znovu posouvá v roli aktivního účastníka výrobních a logistických procesů – což je základní předpoklad pro Průmysl 5.0.

Samotná budoucnost výroby se bude nést ve znamení ještě hlubší integrace ERP systémů s výrobními a logistickými technologiemi. ERP systémy se posunou do role platformy služeb (ERP-as-a-Service), budou se více spoléhat na cloud a zároveň umožní větší propojení se zákaznickými systémy – od objednávky přes sklady a výrobu až po dodání. Díky tomu se sníží vstupní náklady, systém bude vždy aktuální bez nutností upgradů, bude se rychle implementovat, snadně se budou tyto systémy integrovat na e-shopy, IoT, MES a podobné nástroje a zároveň bude garantována nejvyšší možná bezpečnost. 

Zatímco Průmysl 4.0 přinášel spíše zaměření na digitalizace a propojení všeho se vším, Průmysl 5.0 naopak klade opět důraz na člověka, udržitelnost a chytrou spolupráci s technologiemi. Bez lidí to prostě nejde a nepůjde.

Společným jmenovatelem, který se trvale prolíná procesy a nástroji ve výrobních firmách, je snaha o zlepšení efektivity práce. Tedy usnadnění pomocí technologií, dobré plánování zdrojů, správná evidence přesných dat a jejich vyhodnocování pro lepší rozhodování.

Pozornost je nutné soustředit přímo do výrobního provozu neboli do dílny. Data, která odsud pocházejí, nebo naopak chybí, jsou zásadní pro chod celého podniku a dodavatelského i odběratelského řetězce. Pořizování proto musí být co nejjednodušší a spolehlivé.

Takovým řešením je Netronic Manufacturing, modulární cloudová aplikace od společnosti Boyum IT Solutions, která pokrývá výrobní proces „od vývoje po kvalitu“ a rozšiřuje funkcionalitu ERP systému SAP Business One. Je přímo pro něj navržena jako integrovaná nástavba. Díky webovému zobrazení funguje nejen na počítačích s libovolným operačním systémem, ale také na tabletech, mobilních telefonech nebo průmyslových terminálech. A samozřejmě je kompletně v češtině.

Aplikace stojí na čtyřech pilířích – Build, Schedule, Produce a Inspect. Build systematizuje řízení vývoje výrobků a přenáší schválené položky do ERP. Schedule umožňuje dynamické plánování výroby s důrazem na optimální využití zdrojů a dodržení termínů. Díky přehlednému zobrazení v Ganttovu diagramu lze rychle reagovat na změny na dílně. Produce spravuje úkoly, zobrazuje operátorům všechny potřebné podklady a slouží také pro odvádění výroby. Inspect pak zajišťuje kontrolu kvality a dohledatelnost.

Stejně jako ERP systém SAP Business One zohledňuje i aplikace Netronic Manufacturing prostředí malých a středních firem. Přináší intuitivní vizuální plánování, zkracuje průběžné doby, zvyšuje včasnost dodávek a zlepšuje využití kapacit – bez kompromisů v datové integritě.