Nákupní oddělení objednalo potřebný materiál dle zakázek od zákazníka a pro plánovanou výrobu. Sklad materiálu vše přijal a vydával do výroby podle jejích požadavků. V našem systému pro řízení skladu (WMS) bylo vše řádně zaevidováno – objednávka, její splnění příjmem materiálu do skladu, uložení ve skladu a následně výdej do výroby. Výdej na konkrétní výrobní zakázku nebyl možný, protože jedno balení materiálu bylo spotřebováno více stroji současně. Výdej materiálu probíhal tak, že si seřizovači, kteří mimo jiné obstarávali materiál pro stroje, napsali papírovou žádanku, jaký materiál potřebují a v jakém množství, a skladníci provedli výdej materiálu. Z pohledu WMS systému byl výdej materiálu zaznamenán jako výdej ze skladu materiálu do skladu výroby. Nicméně sklad výroby měl neustále nulové množství, protože nám chyběl nástroj na odpis materiálu z výrobního skladu. Velmi rychle se při neustálých diskusích o tom, že do výroby byla minulý týden vydána tuna materiálu, ale žádný tam není, vžil názor, že výroba je „černá díra“.

Černá díra fungovala opravdu spolehlivě, a to i na druhé straně procesu. Podle počítadel na strojích, jejichž stavy se pravidelně zapisovaly na papírové výrobní zakázky, se vyrobilo deset tisíc kusů určitého výrobku, ale sklad jich přijal pouze osm tisíc. Neustále jsme ve firmě diskutovali o tom, kde materiál či výrobky jsou, jak je možné, že nejsou, a kam se všechny položky poděly. To vše samozřejmě doprovázelo vzájemné osočování, že viníkem je jedna či druhá strana – míněno logistika či výroba. Takže se pravidelně pořádaly pátrací akce na hledání, většinou výrobků, které bylo potřeba expedovat zákazníkovi. Celá situace také snižovala důvěryhodnost používaného WMS systému.

MES s návazností na WMS systém

Pravdou ale je, že viníkem nebyli ani lidé ani WMS, ale naše nedokonalá evidence – díry v procesech, které jsme měly v našem WMS. Věděli jsme, že existují systémy pro sledování výroby pod označením MES (manufacturing execution system), které umí komunikovat se stroji, evidovat práci a vyrobené kusy a mají spoustu dalších funkcí, které bychom ani nevyužili. Jediné, co nám u většiny z nich chybělo, byla návaznost na WMS systém, možnost evidovat nedokončené výrobky a zajištění logistické evidence uvnitř výroby, protože s tím měl náš informační systém potíže a neuměly to dokonale ani jiné WMS systémy. Nakonec se nám podařilo najít, vybrat a zavést MES, který splňoval naše požadavky. MES nám poskytnul veškerý potřebný komfort. Pro každý stroj byly připraveny ve frontě výrobní zakázky, tak jak je naplánovala příprava výroby. Všichni věděli, jaká výroba bude následovat. Byl sledován skutečný výrobní čas, včetně vyrobeného množství, evidovány prostoje, včetně příčiny, proč se nevyrábělo. Systém zobrazoval grafy a statistiky, které jsou standardní součástí MES systémů. Ovšem náš naimplementovaný MES uměl víc. Dokázal zaplnit mezeru mezi výdejem materiálu do výroby a příjmem výrobku na sklad.

Reálný příklad z praxe

Výdej materiálu jsme začali provádět jako skutečný přesun mezi sklady. Výrobní sklad materiálu neměl nulové množství jako dříve, ale množství, které odpovídalo skutečnosti. Zásoba materiálu ve výrobním skladu se „sama“ snižovala, samozřejmě ne sama, ve skutečnosti ji snižovaly evidované výrobní cykly strojů. Podle vzorce jeden pracovní cyklus vyrobí čtyři kusy výrobku, pro každý kus je potřeba deset gramů materiálu „A“ a sto gramů materiálu „B“, takže pro každý pracovní cyklus stroje se poníží zásoba materiálu ve výrobě o čtyřicet gramů „áčka“ a čtyři sta gramů „béčka“. Následující operace stejné výrobní zakázky ještě pro každý vyrobený kus odepsala jeden kus pružinky, která se vkládala do polotovaru. Zde byl odpis prováděn také automaticky, na základě impulsu o přesunutí plného KLT s pěti sty kusy na skluzu. Pracovní instrukce mimo jiné nařizovaly i evidenci zmetků stejně jako dříve, ale nyní bylo možné při dokončení zakázky porovnat vyrobené množství z jednotlivých operací. Přidat vykázané zmetky a zkontrolovat, zda se tato čísla zásadně neliší. Pokud ano, okamžitě se nechá řešit, kde došlo k chybě, například že na první operaci se záměrně vyrobilo o tisíc kusů víc, než bylo požadováno, ale na druhé se zpracovalo jen původně požadované množství. Jednotlivá pracoviště a úložné plochy ve výrobě byly označeny podobně jako pozice ve skladě. Bylo možné také nedokončenou výrobu umístit a evidovat a kdykoliv ji dokončit, protože v systému byla informace, že na pozici VYR1 je výrobek Anténa HD3, ovšem je na ní provedena pouze první operace – není tedy uvolněn a nemůže být expedován.

Zavedení MES systému si samozřejmě vyžádalo přípravu potřebných kmenových dat, jako například kusovníků, výrobních postupů a dalších. Všechna tato data jsme ale někde měli evidována a šlo jen o to, zrevidovat je a přizpůsobit pro správné fungování celého systému.

Černá díra patří jen do učebnic astronomie

MES systém splnil naše cíle. Výroba již není černá díra. Tu jsme přenechali astronomům a fyzikům. Online přehled o výrobě ve spojení s evidencí prostojů nám pomáhá daleko lépe využít naše výrobní kapacity. Dalším přínosem byla také dobrá zpětná sledovatelnost, díky níž můžeme snadno zjistit, kdy a jaké výrobky jsme vyrobili, a především jaký materiál byl použit. Tuto sledovatelnost po nás začali naši zákazníci postupně požadovat a rovněž jsme ji využili při identifikaci příčiny zvýšené zmetkovitosti a případných reklamacích vstupních materiálů. Odpověď na úvodní otázku ve vztahu k zmíněným okolnostem zní: „Rozhodně ne. Černá díra patří do vesmíru. Do výroby patří kvalitní MES systém!“

Václav Zajíček Autor působí jako senior konzultant pro DCIx MES ve společnosti Aimtec.