Svou roli zde sehrávají čím dál přísnější normy a kontroly. Je zde silný tlak na schopnost klíčovat obsah jednotlivých složek nad polotovary či výrobky dle faktického zaznamenání historie jejich vzniku v několika dimenzích. Stručně řečeno, z čeho se konkrétní výrobek skládá, jakými pracovišti prošel během výroby, které směny či lidé se reálně podíleli na jeho výrobě. A tento tlak není jenom formální z podnětu různých institucí a kontrolních úřadů. Vzniká i jako přirozená potřeba firem chránit sebe sama, svou značku a své zákazníky před jakoukoliv chybou, která se může ve složitém řetězci výroby vyskytnout.

Potravinářský průmysl k těmto tématům v posledních letech přistupuje velmi zodpovědně. Současné technologie v oblasti informačních systémů a jejich provázání do oblasti výroby rychle definuje moderní standard potravinářské výroby. Nástup technologií stavících na IoT zjemňuje a zpřesňuje možnosti práce s daty přímo ve výrobním procesu.

Technologie na všech pracovištích

Hlavní přínos spočívá v informacích, které jsou schopny tyto systémy zaznamenávat, předávat a evidovat v reálném čase na konkrétním pracovišti s vysokou časovou efektivitou. Ve vztahu k šaržím to znamená:

• Na každém pracovišti jsou zaznamenávány reálné šarže vstupních surovin.
• Každý výstupní polotovar, balení polotovarů či jiná forma je označena interní reálnou šarží. Následně je tato informace připravena pro následující pracoviště.
• Na úrovni finálního produktu (představte si např. oplatek, který má na obalu vyraženou šarži) je finální šarže rozložitelná na jednotlivé interní reálné šarže a až k samotnému začátku, např. dodávce mouky.

Důležité je si uvědomit, že každá mezi-šarže se skládá z několika dimenzí informace, zpravidla sem patří:

• Datum a čas vzniku
• Produkt, polotovar
• Množství v adekvátní jednotce
• Pracoviště vzniku
• Pracovníci na pracovišti

Výčet není úplný a v jednotlivých implementacích se liší. Klíčové však je, že prakticky cokoliv, co se dá ve výrobním procesu označit, může nést, a v současnosti nese, velmi podrobnou informaci o svém reálném složení. Zároveň v potravinářském výrobním procesu jsou části, kdy je problematické označení vstupní suroviny, např. rozmrzající rybí maso.

Podstatné je, aby výsledná implementace informačního systému s technologií pracující se šaržemi nezatížila celý výrobní proces neadekvátní časovou náročností. Mluvíme zde proto o vysoké časové efektivitě, což znamená, že spousta záznamů vzniká „po cestě“ a sama sebou. Jednotlivá zařízení a přístroje poskytují data, jež jsou čtena a informace z nich se skládají v informačním systému do mozaiky popisující historii vzniku daného výrobku.

Příklad z praxe

Podívejme se nyní na konkrétní příklad fungování výše uvedeného. Ve společnosti DAJANAPET sledují výrobu hned od počátku, tedy od vážního pracoviště, kde se vyrábí polotovar potravinářské směsi, balený do cca desetikilových pytlů. Jakmile je naváženo dané množství v konkrétním jednom balení, systém dá světelnou a zvukovou signalizací pokyn obsluze, ta zareaguje pokynem k vytištění interního štítku, na kterém se nachází vnitřní šarže. Na ní je uvedena konkrétní hmotnost váženého pytle, co v něm je, v které minutě byl pytel navážen, která směna či pracovník jej navážil. Toto balení představuje polotovar, který může být dočasně uskladněn nebo posunut na další pracoviště, kde může proběhnout např. míchání těchto směsí s jinými polotovary.

Na následujícím pracovišti je na základě receptury definováno, které polotovary jsou vstupní a v jakém množství. Obsluha musí nachystat jednotlivé polotovary na vstupu. Zde systém vyžaduje nasnímání patřičných interních šarží jednotlivých vstupních balení. Systém zároveň provádí spoustu kontrol vůči duplicitnímu sejmutí jedné šarže, správnosti samotného vstupu, čímž zamezí přimíchání něčeho, co nesplňuje recepturu a další pravidla.

Samotná práce v kontextu sběru dat je velmi jednoduchá a efektivní. Pracovník na druhém pracovišti je vybaven terminálem, na kterém se přihlásil a vybral, co má vyrábět, nebo je mu to vybráno automaticky. Následně dostává pokyny k nachystání vstupních surovin, což jsou ony desetikilové pytle. Každé toto balení na sobě nese QR kódové označení interní šarže a tyto kódy obsluha nasnímá za pomoci mobilního čtecího zařízení, pokud je vše v pořádku, dojde ke smíchání a vygenerování dalšího polotovaru, který je opět označen další interní šarží.

Pokud si v našem modelovém případu představíte míchárnu jako kontejner, tak i samotné nasypání vstupních surovin k zamíchání do tohoto kontejneru v informačním systému vede ke vzniku další interní šarže.

Současné technologie umožňují zjemňovat pavučinu generovaných informací za pomoci sítě senzorů ve výrobním procesu, které přinášejí buď primární data (např. o spotřebovaném objemu, navážené hmotnosti apod.), nebo sekundární data, která se využívají pro kontroly při hledání vzniku problému (např. teplotní záznamy).

Část výrobního procesu v informačním systému

• V informačním systému jsou evidovány receptury, ty minimálně definují surovinový rozklad. V pokročilejším provedení se podchytí tzv. operace, což minimálně definuje pracoviště a časy (a těch je celá řada, např. přípravný, servisní, jednicový atd.). Nepřekvapí pak, že když mluvíme o receptuře, velmi často v provozu najdeme pracoviště pojmenované např. recepturové vážení. Na tomto pracovišti se zpravidla vychystávají jednotlivé suroviny potřebné pro výrobu. U směsí, těst apod. se často na tomto pracovišti provádí tzv. bufferování, tedy z malých dílčích navážených dávek se udělá jeden větší buffer, jehož zpracování znamená např. výrobu těsta.
• V informačním systému se zakládají tzv. výrobní příkazy. Každý výrobní příkaz má přiřazenu jednu konkrétní recepturu. Řada výrobních příkazů představuje velmi hrubý výrobní plán – co budeme vyrábět, receptura říká, jak to budeme vyrábět a co k tomu budeme potřebovat. Klíčový pojem u výrobního příkazu je požadované množství a termín. Může být určeno, i kdo to bude vyrábět v několika rovinách – pracoviště, stroj, člověk.

Tato struktura nám již umožní tzv. odvádění na operace, což není žádný nový koncept. Každopádně ve spojitosti s dnešními možnosti provázání jednotlivých pracovišť do informačního systému, postaveného na reálném a efektivním sběru i distribuci dat, získáváme široké možnosti podchycení reálné historie vzniku konkrétního výrobku.

Odraz interních šarží v informačním systému

Na samotném začátku jsou vstupní suroviny, které mají šarži danou dodavatelem. Kvalita přenosu těchto šarží k jednotlivým operacím konkrétního výrobního příkazu je zásadní pro následující zpracování v informačním systému. Zde můžeme narazit na řadu problémů – např. u mouky dodávané v cisternách, olejích apod., kde se předpokládají reálné odchylky např. ve zbytkovém množství. Je na každé firmě, jak se k tomuto postaví a jakou přesnost požaduje. Jsou velmi zajímavé problémy spojené s objemy např. olejů v závislosti na teplotě.

První zpracování těchto surovin zaznamená ke konkrétním výrobním příkazům a jejich konkrétním operacím vstupující šarže daných surovin (pochopitelně i další věci, jako je množství, časy apod.). V každém dalším kroku, který může být nezávislý na vzniku interního obalu (např. těsto v kontejneru) v informačním systému je záznam, který popisuje interní šarži vůči tomuto polotovaru. Pokud dojde v průběhu výrobního procesu na některé operaci ke vzniku baleného polotovaru, který může být dočasně uskladněn, zpravidla vždy je toto balení fyzicky označeno interní šarží, aby následná manipulace s tímto balením byla transparentní a jednoduše se vědělo, co v daném balení je, kdy to vzniklo a z čeho to bylo vytvořeno.

Přínos nových technologií

Ve výsledku nad každým finálním výrobkem jsme schopni získat informace vedoucí od konce k samotnému počátku. Toto je velice užitečné pro následné řešení možných problémů. Pro samotného výrobce schopnost jasně určit rozsah případného problému je zásadní.

Sekundární efekt tohoto přístupu je získání informací spojených se samotným výrobním procesem. Tyto informace mohou přispět ke zlepšení realizace, řízení nebo k rozvoji. Je na každé firmě, jak se k těmto informacím postaví.

Mgr. Tomáš Szydlowski, MBA Autor článku působí ve společnosti DATAMIX Solutions, s. r. o., která je dodavatelem informačních systémů Helios.