I s malými náklady docílíte efektivních výsledků

Poměrně nenáročnou cestou může být „automatizovaný sběr dat o provedených operacích“.  Sběr může probíhat tak, že pracovník, který dokončí operaci, „načte“ čárový kód identifikující operaci a na speciálním výrobním terminálu zadá realizované množství této operace. Terminál data zpracuje a ihned je pošle do centrální databáze. Terminál lze obsluhovat s minimálním zaškolením a aplikace jsou navrženy tak, aby vzdorovaly nechtěným lidským omylům. Terminály se umisťují na pracoviště v takovém množství a na taková místa, aby pracovníky nezdržovalo přijít k terminálu a operace vykázat.

Jak se výrobní terminály využívají v praxi

Obvyklý způsob použití předpokládá, že plánovač nebo mistr připravuje výrobu prostřednictvím výrobních příkazů. Součástí výrobních příkazů je sada pracovních lístků (též průvodek nebo úkolových lístků). Program každý pracovní lístek opatří unikátním číslem operace. Toto číslo je na lístku vytištěno ve formě čárového kódu. Pracovník, který odvádí operaci pomocí čtečky, sejme číslo své docházkové karty (tím identifikuje sebe), dále pomocí čtečky sejme číslo operace, a nakonec zadá počet provedení této operace. Volitelně lze zavést i takový režim, kdy pracovník identifikuje začátek operace a konec operace. Potom jsou data přesnější právě o přesnou dobu trvání jednotlivých operací. Terminál navíce může pracovníkovi zobrazovat následující operace a lze tak zavést další informativní prvek do dílenského plánování.

Program všechny takto vykázané operace ukládá do databáze a on-line je zpracovává. Okamžitě tak vznikají data z výroby sloužící pro vyhodnocení rozpracovanosti, pro srovnání plánu a skutečnosti a pro vytvoření podkladů pro úkolovou mzdu, případně provedení skladových pohybů a podobně.

Jaká data se získávají a jaký je přínos

Uživatel primárně získává data o provedených operacích a jejich časech. Vedle těchto dat lze současně získat data o podílu pracovníků na jednotlivých operacích nebo dokonce data o přítomnosti pracovníků na pracovišti.
Trochu vyšší úrovní je získávání provozních parametrů z jednotlivých strojů. I na těch nejstarších strojích se například dají sbírat data o spotřebě elektřiny, provozních hodinách spojených s konkrétním výrobním příkazem a podobně.
Přínos zavedení odvádění operací ve výrobě musí zdůvodnit počáteční investici. Ta se pohybuje obvykle v řádech desítek až stovek tisíc korun (pokud se kvůli tomu nevyměňuje celý ERP systém). Pojďme tedy vyjmenovat alespoň ty nejdůležitější benefity:

• Snížení chybovosti sběru dat a snížení nároků na administrativu. Takto přesná data v takovém množství by ručně ani nebylo možno sbírat.
• Data pro výpočet úkolové nebo časové mzdy. Systém lze propojit na mzdovou agendu a výpočet úkolové mzdy (nebo časové) se tak stává realizovatelný automatizovaně.
• Možnost automatizovat skladové pohyby (výdej materiálu, příjem hotových výrobků) v návaznosti na provedení operací. Tato možnost zvyšuje podíl automatizace režijních agend, jako je například sklad. Stav skladu se stává aktuálnější a přesnější, což přináší lepší možnosti plánování nákupu.
• Získání informací o provozu strojů. Systém je možné propojit například s modulem údržby a plánovat odstávky, revize, doplňování kapalin a podobně.
• Možnost kapacitně plánovat. Plánování kapacit má smysl jedině tehdy, když znáte aktuální stav. Pokud se v průběhu dne něco nezdaří podle plánu, tak tento plán již není pravdivý. Proto je nutno znát realitu a umět pomocí aktuálních dat plán přepočítat.
• Možnost zavedení dílenského řízení. V některých provozech je zpřesnění dílenského řízení velmi žádoucí a on-line znalost reality je pro dílenské řízení nezbytné.
• Průběžné zpřesňování norem spotřeby času. Mnohé společnosti mají normy spotřeby času buď neaktuální, nebo získané od jiných firem. To ale značně zkresluje nejen plánování, ale i odměňování. Je tedy žádoucí časové normy průběžně kontrolovat a upravovat. Znalost reality je pro to nezbytným předpokladem.
• Zpětná dohledatelnost výkonů jednotlivých pracovníků. V těch výrobách, kde je kladen důraz na možnost zpětné kontroly (potraviny, auto-motiv a podobně) lze ze sebraných dat zjišťovat, kdo, kdy a na čem pracoval.
• Sledování rozpracovanosti výroby. Všude tam, kde obchod potřebuje průběžně znát stav rozpracovanosti, jsou tato data nutná.

Jak složité je tuto funkcionalitu implementovat

Složité to je i není. V případě, že takovouto funkcionalitu obsahuje ERP systém, který zákazník používá, je nasazení poměrně jednoduché. Níže jsou uvedeny předpoklady pro to, aby bylo možno o zavedení sledování výroby přemýšlet. Tyto předpoklady by mělo splňovat stávající ERP řešení, nebo přinejmenším soubor aplikací, ze kterých je systém složen. Provozovatel by měl aktivně využívat nebo zajistit nasazení následujících agend:

• TPV včetně definice operací technologického postupu.
• Výrobní příkazy obsahující definice z TPV.
• Evidence mzdových lístků / odvedených operací.
• Jednoznačná identifikace jednotlivých operací v systému.

Samotná aplikace, pokud obsahuje výše uvedené, nebo pokud je součástí ERP systému, tak musí navíc umožnit připojení k zařízení na automatizovaný sběr dat (terminál), nástroje pro vyhodnocení a prezentace výsledků, nástroje pro on-line prezentaci stavu výroby, napojení na mzdovou agendu, napojení na plánování, napojení na skladovou agendu, případně napojení na agendu údržby.
Zavedení funkcionality pro sledování operací ve výrobě obecně nepatří mezi složité IT projekty, a pokud se dobře promyslí, tak může za relativně nízkých nákladů přinést významné úspory. Sami jsme tuto funkcionalitu v rámci našich implementačních projektů realizovali a naši zákazníci s tím mají dobrou zkušenost.

Petr Klapka Autor článku je ředitelem společnosti Vision Praha s.r.o.